一、PAM制備系統

全自動PAM干粉投加設備

1、設計特點

高分子助凝劑采用粉劑投入調配，批量制備。成套供貨。

（1）粉劑調配時，采用計量精確的變頻單螺旋給料機使粉劑與水比例投加，充分濕潤，避免集團成塊，并以精確的藥量進入配有攪拌器的 PVC不銹鋼溶藥罐中，制成0.2-0.5%的聚丙烯酰胺溶液，然后放入進入熟化罐中，經過熟化后進入儲存罐中，在經過經加藥泵直接投加，或通過在線稀釋裝置（包括混合器、電磁閥、流量計、單向閥、截止閥等）把0.5%的助凝劑稀釋到0.1%左右后，經管路送入投加點。

（2）PAM制備系統應*工藝的要求。系統的儀器、儀表完整齊全，指示正確。管路線路整齊、正規、暢通，管路無滲漏。設備操作過程中清潔無粉塵。供方提供粉狀助凝劑的類型、性能及特性參數。 

（3）PAM制備系統由PLC控制粉末上料,溶藥，熟化，儲存。制備藥液的濃度可以通過PLC來調節。藥劑熟化時間應控制在60~45分鐘左右。

（4）助凝劑上料系統采用一體式真空吸料。粉劑料倉應配有料位開關，通過控制面板實現粉末的監控。配制投加助凝劑系統的所有設備容器、閥門、儀表、管路、管件等的材料均應耐腐蝕。

2、組成結構

全自動PAM干粉投加設備由進料系統、溶解水系統、儲存攪拌系統和控制系統組成。

1 干粉投加系統

由螺旋給料電機、加熱器、物位開關、震動器、料斗等組成。

1.1 螺旋給料電機：三相變頻電機，功率：0.37KW   電壓：220/380V

防護等級：IP55

根據水流量的變化，變頻控制，自動調節干粉的投加量。

1.2 加熱器：安裝于螺旋給料管的外側，去除干粉中所含的水份，減少外部潮濕空氣進入給料管。

1.3 物位開關：檢測料斗中的干粉的物量，控制螺旋給料電機的啟停。

1.4震動器（選項）：防止物料出現空穴。75W，220V50HZ，IP55。

1.5 料斗（選項）：用于儲存物料，容積按投加量而定，材質為PVC/SS。

1.6自動吸料器（選項）：實現自動上料。當儲料箱中的料位低時，自動吸料器啟動，將地面的粉料吸到設備上面的儲料斗中。當料斗的料位達到高位時吸料器自動停機。當地面的料倉/料袋沒有物料時候，吸料器也可以檢測到。然后停機報警。

吸入量：300~350KG/H

2 自動注水系統由截止閥、壓力調節閥、電磁閥、流量計和相關的管路、閥門組成。

壓力調節閥：調節進水的壓力

電磁閥：受系統控制，自動向溶藥系統內加水或停水。

流量計：檢測管路中的水流量。

3 儲存攪拌系統

   箱體材質為PVC，內置擋板，將箱體分割成三個小箱，采用溢流式混合的方式。配有三臺攪拌器；第三箱安裝液位電極，控制系統的起停。

3.1 攪拌器：三個攪拌器，分別位于制備箱、熟化箱、儲存箱箱體上，攪拌器的葉片和軸的材質均為不銹鋼，0.55KW，轉速為750RPM，380V，50HZ，保護等級IP54。

3.2 液位開關：檢測儲存箱內的液位。三個液位觸點：高位、低位、低低位。當系統達到低液位時，系統自動啟動；當系統達到高液位時，系統自動停止；當系統達到低低液位時，系統輸出報警信號，用于停止外輸泵的運行。

（4）控制系統

（5）管路系統及材質要求

制備水部分管路UPVC材質。溶解罐，熟化罐，儲存罐為UPVC材質。螺旋給料機，攪拌器均由不銹鋼304制造。

其功能如下：

--控制系統的啟動和停止

--采用臺達觸摸屏DOP-B05S100作為人機界面，操作簡單、直觀，運行狀態以圖形顯示

--監視系統的運行狀態，并在屏幕上顯示出來

--檢測系統運行中的故障，并顯示故障信息

--采集系統的運行參數，并顯示參數值

--有遠端控制功能，可采集上位控制信號，對現場設備進行啟動、停止。

三、PAM制備系統電氣、儀表及自控要求

1、總體要求

本技術條件中的設備為成套供貨設備，因此，賣方必須提供完整的與機械設備配套的電氣控制箱及箱內控制回路接線圖。

投加系統所有檢測量均需上傳至廠級監控系統。

2、料位計液位傳感器

料倉內應配有低料位報警。

儲存箱內應配有液位傳感器。

3、配套電動機要求

電動機絕緣等級：F

電動機防護等級：IP55

4、電氣控制箱性能要求

控制箱的功能包括進料系統、溶解水系統、儲存攪拌系統的配電及控制，用電設備含給料機、真空吸料機、攪拌機及儀表（料位計、液位傳感器）等?？刂葡鋺軐崿F為PAM全自動制備系統內所有設備的聯動自運行。

控制箱箱內應裝有電機短路、電機保護器；控制箱箱面上裝有電源指示燈，各設備的開、?？刂瓢粹o；開、停、故障指示燈，現場／遠方控制轉換開關，故障聲光報警及復位按鈕等，均采用國內外產品。

5、操作、控制原則：

現場控制箱上裝有現場/遠方操作位置轉換開關，轉換開關為鑰匙型。

控制原則：下級優先，當現場/遠方操作位置轉換開關搬在現場位置時，監控系統僅能監測。

控制方式：現場控制分為現場手動、現場自動。